현재 조선에 있어서 경질 우레탄 폼이 구조체로서의 역할을 하고 있는데 화재에 굉장히 취약합니다.
 연기도 엄청나고 불에 타면서 발생하는 가스가 인체에 매우 해롭고 환경에도 유해하죠.
불에 강한 천연재료들을 사용하기에는 너무 무겁다는 문제점이 있죠.

하지만 금속중에서도 가벼운 편에 속하는 알루미늄을 발포하면 비중이 0.2~0.3으로 13배이상 가벼워지며 750~1,000℃ 가열해도 형태 변형이 일어나지 않아 선체에 구조체로 사용할 수 있어요.
<폼텍>에서 개발한 이 발포알루미늄과 <나노필터텍>에서 개발한 준불연 스펀지가 결합하여 발포알루미늄폼이라는 제품이 만들어지는 것이죠. 알루미늄 발포 과정에서 형성된 불규칙한 기포층이 흡음성능을 생성하는데 스펀지와 만나 그 기능이 더 높아지고 진동까지 막아주는 기능을 합니다. 또한 <나노필터텍>에서 개발한 준불연스펀지는
불에 타지 않고 녹아들어가 유해가스를 배출하지 않고 화재의 전파성도 낮은 친환경적인 제품입니다.
 알루미늄 발포폼(발포알루미늄폼과 동일)에다 선체내장인 FRP를 붙여서 선체도 만들 수도 있는
향후 미래적인 부분을 대응할 수 있는 폼이예요.

이번 경기국제보트쇼에 발포알루미늄에 FRP 수지를 얇게 적층시켜서 작은 배를 만들어 나갈까 생각하고 있습니다. 시간만 가능하다면 그럴생각입니다. 휘임성도 좋기때문에 휘어서 FRP를 적층을 시키면 그 모양그대로 굳어선 단단해 지거든요. 그 이후에는 힘으로 어떻게 할 수 없을 정도로 튼튼해 집니다.

- 발포 알루미늄 -

조선에 있어서 경량화는 아주 중요한 주제예요.
연비의 효율성에 대한 고민들로 되도록 가벼운 것을 사용하려고 시도해 왔습니다.
그래서 사용된 것이 기존에는 엔진룸 흡음재로 흔히 유리섬유로 불리는 글라스 울을 써왔어요.

그런데 이 유리섬유가 시간이 지나며 분진화 돼서 호흡을 통해 인체에 들어가기 때문에 대단히 해롭습니다.
그리고 습기에 약해요. 하지만 엔진룸이라고 하는 곳은 항상 열이 있는 곳이고, 열이 있으면 습기가 동반됩니다.
그런데 글라스 울은 물기를 머금으면 물과 같이 아래로 쳐지게 됩니다. 그럼 흘러내린 부분은 흡음이 안되겠죠.

이런 이유등으로 해외에서는 꺼려왔는데 우리나라에서는 최근까지 사용하여오다가 이번에 요트를 처음 만들면서 엔진룸 흡음재로 발포알루미늄폼이라는 신소재를 쓴 것입니다.
현재 발포알루미늄폼으로 엔질룸 흡음재를 사용한 요트는 국내 3척정도 됩니다.

- 발포 알루미늄의 무게 실험 -
 

첫째는 배에 들어가는 것은 가급적 불에 안타야 되요. 배에 불나면 피할수 있는 곳이 없어서 작은 사고도 큰 사고로 이어지기 마련이죠. 그래서 가급적 불연제를 써야되요. 발포알루미늄은 1,000℃ 이상에서도 형태변형을 일으키지 않고 준불연스펀지는 불에 타는 것이 아니기 때문에 요트의 자재로써의 강점을 가지고 있습니다.

다음은 연비를 생각해서 가벼워야 합니다. 이 역시 스펀지는 무게에서 크게 차지하는 것이 없고, 알루미늄 역시 원래 금속 중에서도 가벼운 금속이며, 그 알루미늄을 발포기술로 인해 13배정도 더 가볍게 한것이 강점입니다. 발포알루미늄 자체가 아주 부력이 좋아요. 때문에 내장재뿐만이 아니라 충분히 선체, 외장재 및 그 활용도가 높습니다. 비중이 0.2~0.3밖에 안되니까. 기존의 선체를 만들 때 쓰는 FRP 수지는 비중이 1.0이 넘어요.

마지막으로 환경문제에 대해서도 중요합니다. 발포알루미늄의 경우 녹여서 다시 만드는 즉, 리사이클이 되는 제품 친환경제품이라고 할 수 있습니다.

또한 발포알루미늄은 흡음재예요. 엔진이 돌아가는 소리를 발포알루미늄이 흡음을 시켜주고 또 스펀지도 흡음성능이 뛰어나기 때문에 둘이 합쳐서 더 뛰어나겠지요. 동시에 스펀지라고 하는 것은 재진. 진동에도 아주 강합니다. 엔진으로 의해서 발생하는 에너지로 인해 선체감을 안좋게 하는 문제점을 잡아 낼 수 있습니다. 그리고 선박이 쇠로 만들어지다 보니 실내를 신선하게, 즉 열을 밖으로 빼앗기지 않고 밖에서 안으로 들어오지 않을 수 있도록 스펀지 사이에 단열재를 집어넣음으로서 흡음과 단열을 동시에 응용할 수 있는 제품을 만들기에 용이합니다.

- 단열재가 포함된 발포알루미늄폼(왼)과 차음재가 포함된 발포알루미늄폼(오른) -

단순히 엔진룸에만 들어가는 것이 아니라 선실의 벽체, 천장제, 다 들어갈 수 있습니다. 단열성이 있고 불에 안타고, 가볍고. 겉을 처리하는 방법은 아주 많아요. 불에 타지 않는 천을 붙이는 것부터, 타공된 가죽이나 인조가죽이나 붙이는 것. 한지나 유리, 세라믹, 자개, 아니면 표면 그대로에 색을 입히는 것 등 다양합니다.

이러한 응용제품으로 알루스톤(Alusotne,경량대리석)이라는 제품이 있습니다. 기존의 무거운 천연석을 약 3mm로 아주 얇게 특수 절단, 가공하여 초경량 발포알루미늄을 접합한 특허제품입니다. 요트나 크루저 같은데는 대리석이 어마어마하게 들어갑니다. 바닥, 벽, 가구가 다 들어가요. 문제는 엄청나게 무겁다는 것입니다. 크기는 벽체용 같은 경우는 20M, 바닥용은 30M, 식탁, 테이블 같은 경우는 40M까지 있어요.

저희 제품은 돌 무게가 기존의 돌 무게의 1/5이예요. 그러면서 접착이 쉽고 깨지질 않아요. 가볍고 일반 돌은 -면이 맨들맨들해서- 풀로 붙이면 잘 떨어지겠죠. 반면 이 제품은 단면적이 훨씬 넓으니까 잘 붙습니다. 가볍기 때문에 물건을 만들 때 작업의 편리성도 있고 요트나 크루저등에도 적합합니다. 또한 충격을 줬을때 기존의 돌은 산산조각이 납니다. 하지만 이 제품은 자동차 앞유리로 쓰이는 강화유리처럼 장갑차안에 들어가는 특수 충격 흡수(진)이란 것이 있어서 옆으로 충격이 안가고 꽉 잡고 있습니다.

천연대리석은 다른 성분을 하나로 합쳐서 모양에 선들이 있고, 충격에 약한 것인데 이 제품은 뒤에서 한번 더 잡고 있어서 충격에 강합니다. 2차 충격이 없다는 것입니다. 그래서 일본에서는 내진용으로 사용되고 있습니다. 배에서는 가벼워서 가구로도 사용하기에 유리합니다.

100% 천연알루미늄을 실로 뽑아가지고 적층을 시킨것입니다. 20μm의 알루미늄 극세사를 발포알루미늄위에 적재 후 금속 메쉬망을 프레스로 고압으로 압착하여 제조한것으로 통기성이 우수하여 흡음효과가 우수합니다.
발포알루미늄하고 같이 비해 무겁지만 발포알루미늄보다 흡음력이 뛰어납니다.

발포알루미늄과 메탈화이바의 적용의 차이점이라고 한다면, 그 요트가 스피드를 요하는 요트인지 아닌지에 대한 것입니다. 스피드를 요구하는 FRP선박은 무게에 상당한 영향을 많이 받아요. 그렇기 때문에 메탈화이바를 많이 사용하면 무겁겠죠. 그래서 발포알루미늄은 스피드를 요하는 엔진 흡음재로 FRP 선박중에 많이 공유하고 있고, 메탈화이바는 스피드를 요하지 않는 동력 파워요트, 즉, 엔진 정수성을 요하면서 브랜드 가치가 높은 최고급 요트 쪽에
응용을 타겟으로 하고 있습니다.

이번 상해보트쇼에서는 디자이너들이 많은 관심을 보였습니다.
특히 폼텍의 알루스톤을 보고 상당한 호응을 많이 했어요. 루센, 딕슨, 씨스텔러 등등의 요트 디자인에 대해 세계적으로 앞서가는 제작사에서 상당한 매력을 느끼고 자료 요청도 들어왔고 점차적으로 진행해 갈 것입니다.

친환경소재로써 리사이클이 가능하고, 에너지 절감에 가장 적극적으로 대응할 수 있는 소재이기 때문에 더 많은 관심을 받을 수 있었던 것 같고, 또 그런 반응을 보면서 제품에 대한 자부심을 가질 수 있었습니다.

요트가 고부가가치 사업임에도 불구하고서 우리나라 가장 취약한 산업에 속하는 것이 현실입니다. 요트에 기자재가 발전되어 있지 않아요. 발전되어 있지 않은 것은 발전될 만한 환경이 구축되어 있지 않기 때문입니다.

선진국 같은 경우에는 요트나 보트는 만드는데 있어서 25m이하는 누구든지 만들어 소유할 수 있습니다. 하지만 우리나라는 14m입니다. 이 자체로도 요트를 국내의 레져 문화로 정착시키는 환경을 만들어 주지 못하고 있습니다.
관계법규자체가 정비되어있지 않아서 배를 만들어도 승인을 받기가 어렵습니다.
현재 요트를 만들 때에도 대형 선박 규정에 대한 적용을 받고 있는 실정입니다.

선박과 요트는 다릅니다. 세계경쟁력을 가질 수 있게끔 요트에 관한 법규를 먼저 정비하고, 실무자들이 현장의 어려움을 먼저 알아야 할 것입니다. 그에 대한 의견을 수립을 해서 시급히 정립을 해줘야 합니다. 이런 문제들이 먼저 선결되어야 앞으로 개최되고 진행될 모든 요트, 보트 관련 행사들이 올바른 수익과 효과를 가져올 것입니다.

지금까지 FRP 수지로 배를 만드는데 그 배가 약간 문제가 있어요. 첫째가 불에 너무 약하다는게 있고, 두번째는 폐기에 아주 애로가 많습니다. IMO에서는 FRP선박에 대해서 제조를 없게 해달라고 이미 공고한 바 있어요. 그런데도 지금 한국배들은 FRP를 중충해 쌓아 만드는 것이 현실입니다. 깁스하는 것처럼 한바퀴 감고 또 칠하고 한바퀴 감고, 또 칠해서 두툼하게 올려서 배를 만드는 것을 말합니다. 외국의 경우는 경질우레탄폼으로 틀을 잡고 배 모양을 잡고 FRP를 얇게 칠해서 훨씬 환경적이며 경도도 좋고 작업성 편하게 배를 만들고 있는데,
이것은 이제 요트나 배 쪽에 소재가 변하고 있는 것을 말해줍니다.

우리는 이때를 맞추어서 아예 “발포알루미늄소재로 한 번 배로 가보자.”하는 것입니다. 발포알루미늄의 표면에 FRP 수지를 얇게 바르는 형태로 하면 충분히 선체를 만드는 자재로 사용할 수 있습니다. 표면에는 FRP를 쓸수도 있고 탄소섬유를 쓸 수도 있고, 지금 여러 개를 개발 중에 있습니다.

요트산업 기자재 발전부분에 있어서는 해외에 비해 국내가 많이 뒤쳐져있습니다. 요트산업이라는 발전부분에 있어서의 세계적으로 경쟁력을 가질 수 있는 소재가 바로 우리 폼텍과 나노필터텍이 셋팅을 함으로 인해서 경쟁력을 가질 수 있다고 생각합니다. 이 제품은 현재 대만이나 중국에서 나오지 않고 있는 제품이기 때문에 이 자체만으로 경쟁력을 가질 수가 있어요. 단열과 엔진 흡음에 대한 부분, 소음에 대한 부분, 진동에 대한 부분, 요트에 대한 부분을 충족시키면서 더 다양하게 발전시키고 응용시켜나가려고 합니다.

2009 경기 보트 쇼 & 세계 요트 대회
2009. 6. 3. - 6. 7.
경기도 화성시 전곡항,
 안산시 탄도항 일원